Les fabricants contemporains du secteur de la coupe du métal sont confrontés à de nombreux défis. Les cinq points suivants, dégagés des conversations avec mes collègues et des centaines de fabricants dans le monde entier (des sous-traitants familiaux aux grandes entreprises aérospatiales), résument l’essentiel. Ce billet de blog sera suivi d’une deuxième partie qui traite de la manière de relever ces défis.
Défi à la fabrication #1 : Raccourcissement du cycle de vie des produits (et augmentation du niveau de personnalisation des produits)
Les biens industriels sont de plus en plus personnalisés. Cela implique un plus grand nombre de modèles et de versions de chaque produit, réduisant ainsi le cycle de vie de certains articles de production. L’horloge des entreprises tourne aujourd’hui plus rapidement que jamais, pour ainsi dire. Pour avoir une idée de l’ampleur du problème, prenons un exemple connu de tous, les voitures Mercedes Benz, qui comptent de nombreux constructeurs industriels dans leurs niveaux 1 à 3. Dans les années 1980, il n’y avait pas plus de 10 variantes de modèles différents – en 2019, on en comptait 30. Le même phénomène se produit avec les vannes, les compresseurs, les machines-outils, les perceuses et d’autres types de produits industriels. Et tout comme pour les Mercedes, l’objectif de la personnalisation des biens industriels réside dans la demande accrue des clients pour des solutions d’applications plus spéciales et de niche.
Pour les fabricants de produits métallurgiques, il faut donc que l’introduction de nouvelles pièces dans le processus de fabrication actuel soit facile et économiquement réalisable, ce qui pose deux questions :
- Les process et systèmes existants peuvent-ils être utilisés pour le nouvel arrivant ?
- Le nouveau produit peut-il être introduit sans perturber la production actuelle ?
Le premier point porte sur la flexibilité des procédés et des équipements de fabrication, notamment en ce qui concerne les réglages, les montages et la gestion des outils, tandis que le second nécessite de bonnes fonctionnalités de préparation hors ligne, telles que la programmation CN assistée par FAO et la simulation de la production.
Défi à la fabrication #2 : Demande de délais de livraison plus courts et horizon de planification raccourci
Ce point est particulièrement vrai pour les entreprises de sous-traitance (ateliers travaillant à la demande). De nombreux fabricants ne savent pas ce qu’ils vont produire le mois prochain, et encore moins dans six mois. Dans le pire des scénarios, l’horizon de planification peut être inférieur à deux semaines !
Encore une fois, si nous considérons les chaînes de valeur des biens industriels, nous voyons à quel point les types de paradigmes de production à la demande de type LEAN exercent une pression sur l’ensemble de la chaîne de valeur. En outre, pour satisfaire immédiatement les besoins du client, la tendance générale est également à la réduction des délais de livraison – et non plus à une livraison dans six mois. Les fabricants hors OEM sont également confrontés à ce défi, car la prévision de la demande est une entreprise difficile et ambiguë.
Traditionnellement, les fabricants font face à ce problème en produisant des articles à stocker, mais cela ne fait que nous amener au défi suivant.
Défi à la fabrication #3 : Pression pour réduire le capital immobilisé dans les stocks
Faire des stocks représente toujours un risque. Cela immobilise les capitaux, nuisant à l’efficacité et aux chiffres d’affaires. Aucune entreprise ne peut être certaine à 100 % qu’il y aura une demande pour tous les articles en stock. Les risques techniques comprennent les révisions de produits et les cycles de vie plus courts des produits, qui peuvent rendre le stock obsolète. Mais surtout, chaque euro, dollar ou yuan investi dans des stocks ne génère aucun bénéfice. Néanmoins, la réduction des stocks pose un dilemme quant à la capacité de répondre aux exigences de réduction des délais de livraison.
Défi à la fabrication #4 : Pénurie de main d’œuvre
De nombreux fabricants souffrent aujourd’hui d’un manque de main-d’œuvre qualifiée pour assurer la production. C’est notamment le cas des opérateurs de machines et des ingénieurs de fabrication, tels que les programmeurs CN et les ingénieurs méthodes. Cette pénurie de main-d’œuvre peut être le facteur clé qui empêche la croissance, et c’est un jeu où tout le monde perd. Un dilemme qui est rendu d’autant plus difficile au regard des problèmes déjà exposés : une quantité croissante de variantes de produits différents combinée à des horizons de planification raccourcis et à la pression de réduire la taille des stocks signifie généralement une augmentation du travail de préparation, de la planification de la production et de l’ingénierie des méthodes dans l’usine.
Défi à la fabrication #5 : Implémentation d’une fabrication basée sur les données
Il y a beaucoup d’effervescence autour de l’Internet des Objets et de la numérisation. On dit que ces mégatendances apportent une valeur incalculable à l’industrie manufacturière, mais en quoi ? Comment un fabricant peut-il bénéficier de cette valeur ajoutée ? Dans la discussion actuelle sur l’IdO qui foisonne de termes de l’industrie 4.0, dur de savoir quels sont les premières étapes d’une entreprise de fabrication qui cherche à adopter une approche plus axée sur les données.
Comment s’en sortir ?
Relever ces cinq défis n’est pas chose aisée, c’est plutôt une tâche de Sisyphe. Il est certain qu’il y aura toujours une demande pour des délais de livraison encore plus courts et que le degré de personnalisation des produits ne diminuera pas. La priorité devrait donc être mise sur la manière de relever les défis au lieu d’essayer (en vain) de les éviter. Dans mon prochain billet, je présenterai des idées pour y parvenir. Pour ceux d’entre vous curieux de savoir, ces solutions portent sur les points suivants :
- Automatisation des machines et des appareils
- Intégration des systèmes de données
- Logiciels de planification, d’exécution et d’analyse de la production perfectionnés